Bücher von Alok Sharma

Der Zweck der Forschung in diesem Buch ist das Schneiden eines 1 mm dicken kohlenstofffaserverstärkten Polymers (CFK) mit einem CO2-Laser mit niedriger Schneidgeschwindigkeit (1-2 mm/s) und Hilfsgasdruck (1-2 bar). Hauptziel dieser Forschungsarbeit ist es, die Produktionskosten für das Schneiden durch die Verwendung einer geringeren Laserleistung zu senken. Als Material für das Laserschneiden wurde ein Verbundwerkstoff aus Kohlenstofffasern (Kohlenstofffasern + Epoxidharz) mit den ursprünglichen Abmessungen 120mm×100mm×1mm verwendet. Für das Laserschneiden wurde eine CO2-Lasermaschine mit einer maximalen Laserleistung von 150 Watt verwendet. In die CFK-Bleche wurden rechteckige Schnitte von 50 mm x 40 mm geschnitten. Die Größe der Stichproben wurde nach der RSM-Methode (Response Surface Methodology) bestimmt. Zur Bestimmung der Anzahl der Experimente wurde ein faktorieller Versuchsplan verwendet. Die Anzahl der Experimente betrug nach diesem Plan acht. Die Experimente wurden nach diesem Schema durchgeführt. Die Experimente wurden unter gleichzeitiger Änderung der Prozessparameter (Laserleistung, Schneidgeschwindigkeit und Hilfsgasdruck) durchgeführt. Nach dem Laserschneiden wurde das Rasterelektronenmikroskop eingesetzt, um die Auswirkungen der Prozessparameter auf die Materialoberfläche in Form der Mikrostruktur zu untersuchen. Die Optimierung erfolgte mit Hilfe der Software MINITAB.

O objectivo da investigação neste livro é cortar um polímero reforçado com fibra de carbono de 1mm de espessura (CFRP) utilizando uma velocidade de corte a laser de CO2 de baixa potência (1-2mm/seg.) e ajudar a pressão do gás (1-2bar). O principal objectivo deste trabalho de investigação é baixar o custo de produção do corte, utilizando uma potência laser mais baixa. Foi utilizado um compósito de fibra de carbono (fibra de carbono + resina epoxi) com dimensões iniciais de 120mm×100mm×1mm como material para corte a laser. Uma máquina laser CO2 com potência laser máxima de 150 watt foi utilizada para o corte a laser. Cortes rectangulares de 50mm×40mm foram cortados através de folhas CFRP. O tamanho das amostras foi determinado de acordo com a metodologia de superfície de resposta (RSM). O desenho factorial foi utilizado para determinar o número de experiências. De acordo com este desenho, o número de experiências foi de oito. As experiências foram conduzidas de acordo com este desenho. As experiências foram conduzidas alterando simultaneamente os parâmetros do processo (potência do laser, velocidade de corte e pressão do gás auxiliar). Após o corte a laser, foi utilizado o microscópio electrónico de varrimento para ver o efeito dos parâmetros do processo na superfície do material, sob a forma de microestrutura. A optimização foi feita através da utilização do software MINITAB.

El propósito de la investigación en este libro es cortar un polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP) de 1mm de espesor utilizando una velocidad de corte láser de CO2 de baja potencia (1-2mm/seg) y presión de gas de asistencia (1-2bar). El objetivo principal de este trabajo de investigación es reducir el coste de producción del corte utilizando una menor potencia del láser. Se utilizó un compuesto de fibra de carbono (fibra de carbono + resina epoxi) con unas dimensiones iniciales de 120mm×100mm×1mm como material para el corte por láser. Para el corte por láser se utilizó una máquina láser de CO2 con una potencia máxima de 150 vatios. Se cortaron cortes rectangulares de 50mm×40mm a través de las láminas de CFRP. El tamaño de las muestras se determinó según la metodología de superficie de respuesta (RSM). Se utilizó un diseño factorial para determinar el número de experimentos. Según este diseño, el número de experimentos fue de ocho. Los experimentos se llevaron a cabo de acuerdo con este diseño. Los experimentos se llevaron a cabo cambiando los parámetros del proceso (potencia del láser, velocidad de corte y presión del gas de asistencia) simultáneamente. Después del corte por láser, se utilizó el microscopio electrónico de barrido para ver el efecto de los parámetros del proceso en la superficie del material en forma de microestructura. La optimización se realizó mediante el uso del software MINITAB.

Le but de la recherche dans ce livre est de découper un polymère renforcé de fibres de carbone (CFRP) de 1 mm d'épaisseur en utilisant un laser CO2 à faible puissance de coupe (1-2mm/sec) et une pression de gaz d'assistance (1-2bar). L'objectif principal de ce travail de recherche est de réduire le coût de production de la découpe en utilisant une puissance laser plus faible. Un composite de fibre de carbone (fibre de carbone + résine époxy) avec des dimensions initiales de 120mm×100mm×1mm a été utilisé comme matériau pour la découpe laser. Une machine laser CO2 d'une puissance maximale de 150 watts a été utilisée pour la découpe laser. Des coupes rectangulaires de 50mm×40mm ont été réalisées dans les feuilles de CFRP. La taille des échantillons a été déterminée selon la méthodologie de la surface de réponse (RSM). Un plan factoriel a été utilisé pour déterminer le nombre d'expériences. Selon ce plan, le nombre d'expériences était de huit. Les expériences ont été menées selon ce plan. Les expériences ont été menées en changeant les paramètres du processus (puissance du laser, vitesse de coupe et pression du gaz d'assistance) simultanément. Après la découpe laser, le microscope électronique à balayage a été utilisé pour voir l'effet des paramètres du processus sur la surface du matériau sous forme de microstructure. L'optimisation a été réalisée à l'aide du logiciel MINITAB.

Cel'ü issledowaniq w dannoj knige qwlqetsq rezka polimera tolschinoj 1 mm, armirowannogo uglerodnym woloknom (CFRP), s pomosch'ü malomoschnogo CO2-lazera so skorost'ü rezki (1-2 mm/sek) i dawleniem wspomogatel'nogo gaza (1-2 bar). Osnownoj cel'ü dannoj issledowatel'skoj raboty qwlqetsq snizhenie sebestoimosti rezki za schet ispol'zowaniq men'shej moschnosti lazera. V kachestwe materiala dlq lazernoj rezki ispol'zowalsq kompozit iz uglerodnogo wolokna (uglerodnoe wolokno + äpoxidnaq smola) s ishodnymi razmerami 120 mm × 100 mm × 1 mm. Dlq lazernoj rezki ispol'zowalsq CO2 lazernyj stanok s maximal'noj moschnost'ü lazera 150 watt. V listah ugleplastika byli wyrezany prqmougol'nye srezy razmerom 50mm×40mm. Razmer obrazcow opredelqlsq w sootwetstwii s metodologiej powerhnosti otklika (RSM). Dlq opredeleniq kolichestwa äxperimentow ispol'zowalas' faktornaq shema. Soglasno ätoj sheme, kolichestwo äxperimentow sostawilo wosem'. Jexperimenty prowodilis' w sootwetstwii s ätoj shemoj. Jexperimenty prowodilis' pri odnowremennom izmenenii parametrow processa (moschnost' lazera, skorost' rezki i dawlenie wspomogatel'nogo gaza). Posle lazernoj rezki ispol'zowalsq skaniruüschij älektronnyj mikroskop, chtoby uwidet' wliqnie parametrow processa na powerhnost' materiala w wide mikrostruktury. Optimizaciq prowodilas' s pomosch'ü programmy MINITAB.

Lo scopo della ricerca in questo libro è tagliare un polimero rinforzato con fibra di carbonio (CFRP) di 1 mm di spessore utilizzando una velocità di taglio laser CO2 a bassa potenza (1-2 mm/sec) e una pressione del gas di assistenza (1-2 bar). L'obiettivo principale di questo lavoro di ricerca è quello di ridurre i costi di produzione del taglio utilizzando una potenza laser inferiore. Come materiale per il taglio laser è stato utilizzato un composito di fibra di carbonio (fibra di carbonio + resina epossidica) con dimensioni iniziali di 120mm×100mm×1mm. Per il taglio laser è stata utilizzata una macchina laser CO2 con potenza massima di 150 watt. Le lastre di CFRP sono state tagliate a rettangolo di 50mm×40mm. La dimensione dei campioni è stata determinata secondo la metodologia della superficie di risposta (RSM). Per determinare il numero di esperimenti è stato utilizzato un disegno fattoriale. In base a questo disegno, il numero di esperimenti era otto. Gli esperimenti sono stati condotti secondo questo disegno. Gli esperimenti sono stati condotti modificando simultaneamente i parametri di processo (potenza del laser, velocità di taglio e pressione del gas di assistenza). Dopo il taglio laser, è stato utilizzato il microscopio elettronico a scansione per vedere l'effetto dei parametri di processo sulla superficie del materiale sotto forma di microstruttura. L'ottimizzazione è stata effettuata con il software MINITAB.

Implants have become an integral facet of prosthodontic therapy serving as transmucosal structures to support single teeth, fixed partial dentures, complete arch reconstructions and complete removable dentures or to reconstruct maxillofacial defects. However to elicit proper biological response to dental implants with adequate mechanical properties has remained a challenge. The history of dental implants as a treatment for replacement of missing teeth goes back many centuries where dental implants of bamboo, ivory and wood were used. Since then a tremendous improvement in the material and design of dental implants has taken place. The rate of clinical success of the use of oral implants is widely related to the bone formation at the implant surface called Osseo integration, a term coined by Dr. Branemark in 1952 in contrast with fibrous encapsulation that often leads to loss of the implant and consequent failure of the treatment.