Bücher von Chandan Deep Singh

No presente estudo, foi feito um esforço para otimizar os parâmetros de fresagem CNC para o material D3 utilizando o Método da Superfície de Resposta (RSM) para maximizar a taxa de remoção de material (MRR) e minimizar a rugosidade da superfície. Como a Velocidade (rpm), o Avanço (mm/min) e a profundidade de corte (mm) são os principais parâmetros de fresagem a otimizar, inclui a capacidade do operador, a Ferramenta utilizada, o material de trabalho, as condições de maquinação, o líquido de refrigeração utilizado, etc. como factores de ruído. Por conseguinte, os parâmetros considerados para otimização no presente estudo são a velocidade, o avanço e a profundidade de corte. A rugosidade da superfície (Ra) e a taxa de remoção de material (Ra) são as respostas consideradas. A maquinagem foi efectuada numa fresadora vertical CNC da série Kitumura 1992, modelo 1992, com uma ferramenta de carboneto de 4 canais, com base na matriz RSM dos parâmetros de entrada. Além disso, são medidas a taxa de remoção de material (MRR) e a rugosidade da superfície (Ra). Em seguida, o trabalho de análise foi efectuado utilizando o teste de regressão. Depois disso, obtivemos parâmetros optimizados para a fresagem CNC para obter a MRR máxima e a Ra mínima. Os valores óptimos dos parâmetros de maquinação - velocidade de corte, avanço e profundidade de corte foram determinados como 2210,07 rpm, 850 mm/min e 0,237430 mm, respetivamente.

São fabricados e utilizados por amputados muitos tipos de cadeiras de rodas, tais como as de rastejar, as híbridas, as motorizadas, as de rodas, as de pernas e as de acionamento manual. A cadeira de rodas trepadora é o dispositivo mais útil para pessoas com deficiência nas pernas, com várias características distintivas para realizar a maioria das actividades como uma pessoa normal. São propostas duas concepções de cadeiras de rodas trepadoras. O primeiro projeto proposto inclui 4 módulos. O primeiro módulo é o módulo da cadeira de rodas normal, no qual o chassis é ligado à cadeira de rodas dianteira e traseira para desempenhar funções normais, como acontece com a cadeira de rodas mais comum. Na segunda conceção de cadeira de rodas proposta, a subida e a descida da cadeira de rodas são efectuadas através do funcionamento de dois mecanismos de tipo diferente. Há um total de 3 módulos. O mecanismo traseiro é quase idêntico ao mecanismo traseiro utilizado na conceção 1 e permite a elevação empurrando a secção traseira da cadeira de rodas até à altura do degrau, mas o mecanismo de elevação dianteiro é alterado para subir o degrau através de uma ação de tração.

De nombreux types de fauteuils roulants sont fabriqués et utilisés par les amputés, tels que les fauteuils roulants à quatre pattes, les fauteuils roulants hybrides, les fauteuils roulants motorisés, les fauteuils roulants à roues, les fauteuils roulants à jambes et les fauteuils roulants manuels. Le fauteuil roulant à monter les marches est le dispositif le plus utile pour les personnes handicapées des jambes, avec diverses caractéristiques distinctives permettant d'effectuer la plupart des activités comme le font les personnes normales. Deux modèles de fauteuils roulants à monter les marches ont été proposés. Le premier modèle proposé comprend 4 modules. Le premier module est le module de fauteuil roulant normal dans lequel le châssis est relié aux fauteuils roulants avant et arrière pour effectuer les fonctions normales des fauteuils roulants les plus courants. Dans le deuxième modèle de fauteuil roulant proposé, la montée et la descente du fauteuil roulant s'effectuent à l'aide de deux types de mécanismes différents. Il y a au total 3 modules. Le mécanisme arrière est presque similaire au mécanisme arrière utilisé dans la conception 1 et fournit l'élévation en poussant la section arrière du fauteuil roulant jusqu'à la hauteur de la marche, mais le mécanisme de levage avant est modifié pour monter la marche par une action de traction.

Dans la présente étude, on s'est efforcé d'optimiser les paramètres de fraisage CNC pour le matériau D3 à l'aide de la méthode des surfaces de réponse (RSM) afin de maximiser le taux d'enlèvement de matière (MRR) et de minimiser la rugosité de la surface. La vitesse (tr/min), l'avance (mm/min) et la profondeur de coupe (mm) étant les principaux paramètres de fraisage à optimiser, les compétences de l'opérateur, l'outil utilisé, le matériau de travail, les conditions d'usinage, le liquide de refroidissement utilisé, etc. sont des facteurs de bruit. Les paramètres à optimiser dans la présente étude sont donc la vitesse, l'avance et la profondeur de coupe. La rugosité de surface (Ra) et le taux d'enlèvement de matière (Ra) sont les réponses considérées. L'usinage a été effectué sur une fraiseuse verticale CNC de la série 1992 de Kitumura avec un outil en carbure à 4 goujures sur la matrice RSM des paramètres d'entrée. Le taux d'enlèvement de matière (MRR) et la rugosité de surface (Ra) sont mesurés. Le travail d'analyse a ensuite été effectué à l'aide d'un test de régression. Après cela, nous avons obtenu des paramètres optimisés pour le fraisage CNC afin d'obtenir un taux d'enlèvement de matière maximal et une rugosité de surface minimale.

Nel presente studio si è cercato di ottimizzare i parametri di fresatura CNC per il materiale D3 utilizzando il metodo della superficie di risposta (RSM) per massimizzare il tasso di rimozione del materiale (MRR) e minimizzare la rugosità superficiale. Poiché la velocità (rpm), l'avanzamento (mm/min) e la profondità di taglio (mm) sono i principali parametri di fresatura da ottimizzare, sono stati considerati come fattori di disturbo anche l'abilità dell'operatore, l'utensile utilizzato, il materiale di lavoro, le condizioni di lavorazione, il refrigerante utilizzato ecc. Pertanto, i parametri considerati da ottimizzare nel presente studio sono la velocità, l'avanzamento e la profondità di taglio. La rugosità superficiale (Ra) e il tasso di rimozione del materiale (Ra) sono le risposte considerate. La lavorazione è stata eseguita su una fresatrice verticale a controllo numerico della serie Kitumura 1992 con un utensile in metallo duro a 4 taglienti, sulla base della matrice RSM dei parametri di input. Inoltre, sono stati misurati il tasso di rimozione del materiale (MRR) e la rugosità superficiale (Ra). Quindi è stato effettuato un lavoro di analisi utilizzando il test di regressione. In seguito si sono ottenuti i parametri ottimizzati per la fresatura CNC per ottenere il massimo MRR e la minima Ra.

Molti tipi di sedie a rotelle vengono prodotti e utilizzati da persone amputate, come quelle a carponi, quelle ibride, quelle a motore, quelle a ruote, quelle a gambe e quelle ad azionamento manuale. La sedia a rotelle a gradini è il dispositivo più utile per le persone con disabilità alle gambe, con varie caratteristiche distintive per svolgere la maggior parte delle attività come una persona normale. Sono stati proposti due progetti di carrozzine a gradini. Il primo progetto proposto comprende 4 moduli. Il primo modulo è quello della carrozzina normale, in cui il telaio è unito alla carrozzina anteriore e a quella posteriore per svolgere le normali funzioni della carrozzina più comune. Nel secondo progetto di carrozzina proposto, la salita e la discesa della sedia a rotelle avvengono tramite il funzionamento di due meccanismi di tipo diverso. In totale sono presenti 3 moduli. Il meccanismo posteriore è quasi simile a quello utilizzato nel progetto 1 e fornisce l'elevazione spingendo la sezione posteriore della carrozzina fino all'altezza del gradino, ma il meccanismo di sollevamento anteriore è modificato per salire il gradino con un'azione di trazione.

En el presente estudio se ha realizado un esfuerzo para optimizar los parámetros de fresado CNC para el material D3 utilizando el Método de Respuesta Superficial (RSM) para maximizar la tasa de eliminación de material (MRR) y minimizar la rugosidad superficial. Como la velocidad (rpm), el avance (mm/min) y la profundidad de corte (mm) son los principales parámetros de fresado a optimizar, se incluyen la habilidad del operario, la herramienta utilizada, el material de trabajo, las condiciones de mecanizado, el refrigerante utilizado, etc. como factores de ruido. Por lo tanto, los parámetros considerados para optimizar en el presente estudio son la velocidad, el avance y la profundidad de corte. La rugosidad superficial (Ra) y la tasa de eliminación de material (Ra) son las respuestas consideradas. El mecanizado se ha realizado en una fresadora vertical CNC de la serie kitumura modelo 1992 con una herramienta de metal duro de 4 canales en la matriz RSM de parámetros de entrada. Además, se miden la tasa de eliminación de material (MRR) y la rugosidad superficial (Ra). A continuación, el trabajo de análisis se ha realizado utilizando la prueba de regresión. A continuación, se han optimizado los parámetros de fresado CNC para obtener la máxima MRR y la mínima Ra. Los valores óptimos de los parámetros de mecanizado - velocidad de corte, avance y profundidad de corte se determinaron como 2210.07 rpm, 850 mm/min y 0.237430 mm respectivamente.

Hay muchos tipos de sillas de ruedas fabricadas y utilizadas por personas con amputaciones, como las de tipo trepador, las híbridas, las eléctricas, las de ruedas, las de patas y las de accionamiento manual. La silla de ruedas para subir escalones es el dispositivo más útil para las personas discapacitadas de las piernas con varias características distintivas para llevar a cabo la mayoría de las actividades como lo hace una persona normal. Hay dos diseños propuestos de sillas de ruedas trepadoras. El primer diseño propuesto consta de 4 módulos. El primer módulo es el módulo normal de la silla de ruedas en el que el chasis se une a la silla de ruedas delantera y trasera para realizar las funciones normales como lo hace la silla de ruedas más común. En el segundo diseño de silla de ruedas propuesto, el ascenso y descenso de la silla de ruedas se realiza mediante el funcionamiento de dos tipos diferentes de mecanismos. Hay un total de 3 módulos. El mecanismo trasero es casi similar al mecanismo trasero utilizado en el diseño 1 proporciona la elevación empujando la sección trasera de la silla de ruedas hasta la altura del escalón, pero el mecanismo de elevación delantero se altera para subir el escalón con una acción de tracción.

In der vorliegenden Studie wurde versucht, die CNC-Fräsparameter für das Material D3 mit Hilfe der Response Surface Method (RSM) zu optimieren, um die Materialabtragsrate (MRR) zu maximieren und die Oberflächenrauheit zu minimieren. Da die Drehzahl (U/min), der Vorschub (mm/min) und die Schnitttiefe (mm) die wichtigsten zu optimierenden Fräsparameter sind, werden auch die Fähigkeiten des Bedieners, das verwendete Werkzeug, das Werkstückmaterial, die Bearbeitungsbedingungen, das verwendete Kühlmittel usw. als Störfaktoren berücksichtigt. Die in der vorliegenden Studie zu optimierenden Parameter sind daher Drehzahl, Vorschub und Schnitttiefe. Oberflächenrauhigkeit (Ra) und Materialabtragsrate (Ra) sind die betrachteten Antworten. Die Bearbeitung erfolgte auf einer CNC-Vertikalfräsmaschine der Modellreihe Kitumura 1992 mit einem 4-Nuten-Hartmetallwerkzeug auf der RSM-Matrix der Eingangsparameter. Weiterhin wurden die Materialabtragsrate (MRR) und die Oberflächenrauheit (Ra) gemessen. Dann wurde die Analyse mit Hilfe eines Regressionstests durchgeführt. Danach haben wir optimierte Parameter für das CNC-Fräsen erhalten, um maximale MRR und minimale Ra zu erhalten. Die optimalen Werte der Bearbeitungsparameter - Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe - wurden mit 2210,07 U/min, 850 mm/min bzw. 0,237430 mm bestimmt.

Es gibt viele Arten von Rollstühlen, die von Amputierten benutzt werden, wie z.B. Kriechrollstühle, Hybridrollstühle, motorisierte Rollstühle, Beinrollstühle und manuell betriebene Rollstühle. Der Stufenrollstuhl ist ein sehr nützliches Gerät für Personen mit Beinbehinderungen, das sich durch verschiedene Merkmale auszeichnet, um die meisten Aktivitäten wie eine normale Person ausführen zu können. Es gibt zwei vorgeschlagene Entwürfe von Treppensteigrollstühlen. Das erste vorgeschlagene Design besteht aus 4 Modulen. Das erste Modul ist das normale Rollstuhlmodul, bei dem das Fahrgestell mit dem vorderen und hinteren Rollstuhl verbunden ist, um die normalen Funktionen zu erfüllen, wie sie bei den meisten Rollstühlen üblich sind. Im zweiten vorgeschlagenen Rollstuhldesign wird das Auf- und Absteigen des Rollstuhls durch die Arbeit von zwei verschiedenen Arten von Mechanismen durchgeführt. Es gibt insgesamt 3 Module. Der hintere Mechanismus ähnelt fast dem hinteren Mechanismus, der in Design 1 verwendet wird, und sorgt für den Lift, indem er den hinteren Teil des Rollstuhls auf die Höhe der Stufe schiebt, aber der vordere Hebemechanismus ist so verändert, dass er die Stufe durch Ziehen anhebt.

Os processos de acabamento abrasivo magneticamente assistido (MAAF) são os mais adequados para obter um acabamento de qualidade em superfícies metálicas e não metálicas. Nestes processos, as forças de corte são geradas e estas forças são controladas pelo campo magnético desenvolvido entre os pólos electromagnéticos e os abrasivos magnéticos. Apesar dos resultados notáveis dos processos MAAF, o maior constrangimento à adoção comercial desta tecnologia é a indisponibilidade de abrasivos magnéticos rentáveis. As técnicas de fabrico para preparar abrasivos magnéticos são demoradas e complicadas, pelo que os abrasivos magnéticos existentes são muito dispendiosos. O objetivo do presente estudo é desenvolver e explorar a utilização de abrasivos magnéticos alternativos, que sejam rentáveis. No presente trabalho, os abrasivos magnéticos foram preparados através da mistura de pó ferromagnético e pó abrasivo com liga mecânica. Para comparar o desempenho dos abrasivos magnéticos desenvolvidos, foram preparados mais dois tipos de abrasivos magnéticos utilizando o método de sinterização e o método de mistura simples.

Os actuais materiais de isolamento utilizados na indústria são prejudiciais para o ambiente e também causam problemas de saúde nos seres humanos. O objetivo desta investigação experimental era descobrir um material isolante que pudesse ser rentável, eficiente no isolamento, forte mas leve e amigo do ambiente de forma a que a sua eliminação não causasse problemas de saúde aos seres vivos. A mistura de casca de arroz e gesso de Paris foi selecionada para ser utilizada como material de isolamento. A experimentação foi efectuada para analisar qual seria a melhor combinação possível da mistura destes dois materiais isolantes que poderia proporcionar uma melhor condutividade térmica e resistência mecânica ao isolamento.

Les matériaux isolants actuellement utilisés dans l'industrie sont nocifs pour l'environnement et provoquent également des problèmes de santé chez l'homme. L'objectif de cette étude expérimentale était de trouver un matériau isolant qui pourrait être rentable, efficace dans l'isolation, solide mais léger et respectueux de l'environnement, de sorte que son élimination ne devrait pas causer de problèmes de santé aux êtres vivants. Le mélange de balle de riz et de plâtre de Paris a été choisi comme matériau d'isolation. L'expérimentation a été réalisée pour analyser la meilleure combinaison possible de ces deux matériaux isolants qui pourrait fournir une meilleure conductivité thermique ainsi qu'une meilleure résistance mécanique à l'isolation.

Les procédés de finition abrasive à assistance magnétique (MAAF) sont les plus appropriés pour obtenir une finition de qualité sur les surfaces métalliques et non métalliques. Dans ces procédés, les forces de coupe sont générées et ces forces sont contrôlées par le champ magnétique développé entre les pôles électromagnétiques et les abrasifs magnétiques. Malgré les résultats remarquables des procédés MAAF, le principal obstacle à l'adoption commerciale de cette technologie est la non-disponibilité d'abrasifs magnétiques rentables. Les techniques de fabrication des abrasifs magnétiques sont longues et compliquées, et les abrasifs magnétiques existants sont donc très coûteux. L'objectif de la présente étude est de développer et d'explorer l'utilisation d'autres abrasifs magnétiques rentables. Dans ce travail, les abrasifs magnétiques ont été préparés en mélangeant de la poudre ferromagnétique, de la poudre abrasive et de l'alliage mécanique. Pour comparer les performances des abrasifs magnétiques développés, deux autres types d'abrasifs magnétiques ont été préparés en utilisant la méthode de frittage et la méthode de mélange simple.

Gli attuali materiali isolanti utilizzati nell'industria sono dannosi per l'ambiente e causano anche problemi di salute all'uomo. Lo scopo di questa indagine sperimentale è stato quello di trovare un materiale isolante che potesse essere economico, efficiente nell'isolamento, resistente ma leggero e rispettoso dell'ambiente, in modo che lo smaltimento non causasse problemi di salute agli esseri viventi. È stata scelta una miscela di lolla di riso e gesso di Parigi da utilizzare come materiale isolante. La sperimentazione è stata fatta per analizzare quale potrebbe essere la migliore combinazione possibile di questi due materiali isolanti che potrebbe fornire una migliore conducibilità termica e resistenza meccanica all'isolamento.

I processi di finitura abrasiva magneticamente assistita (MAAF) sono i più adatti per ottenere finiture di qualità su superfici metalliche e non metalliche. In questi processi, le forze di taglio sono generate e controllate dal campo magnetico sviluppato tra i poli elettromagnetici e gli abrasivi magnetici. Nonostante i notevoli risultati dei processi MAAF, il principale ostacolo all'adozione commerciale di questa tecnologia è la mancata disponibilità di abrasivi magnetici a basso costo. Le tecniche di produzione per la preparazione degli abrasivi magnetici richiedono tempo e sono complicate, pertanto gli abrasivi magnetici esistenti sono molto costosi. Lo scopo del presente studio è quello di sviluppare ed esplorare l'uso di abrasivi magnetici alternativi, che siano economicamente vantaggiosi. Nel presente lavoro, gli abrasivi magnetici sono stati preparati mescolando polvere ferromagnetica, polvere abrasiva e lega meccanica. Per confrontare le prestazioni degli abrasivi magnetici sviluppati, sono stati preparati altri due tipi di abrasivi magnetici utilizzando il metodo della sinterizzazione e quello della semplice miscelazione.

Los actuales materiales aislantes utilizados en la industria son perjudiciales para el medio ambiente y también causan problemas de salud en los seres humanos. El propósito de esta investigación experimental era encontrar un material aislante que pudiera ser rentable, eficiente en el aislamiento, fuerte pero ligero y respetuoso con el medio ambiente de manera que su eliminación no causara problemas de salud a los seres vivos. Se seleccionó la mezcla de cáscara de arroz y yeso de París para utilizarla como material aislante. La experimentación se llevó a cabo para analizar cuál podría ser la mejor combinación posible de la mezcla de estos dos materiales aislantes que podría proporcionar una mejor conductividad térmica, así como la resistencia mecánica para el aislamiento.

Los procesos de acabado abrasivo asistido magnéticamente (MAAF) son los más adecuados para obtener acabados de calidad en superficies metálicas y no metálicas. En estos procesos, las fuerzas de corte son generadas y estas fuerzas son controladas por el campo magnético desarrollado entre los polos electromagnéticos y los abrasivos magnéticos. A pesar de los notables resultados de los procesos MAAF, la principal limitación para la adopción comercial de esta tecnología es la falta de disponibilidad de abrasivos magnéticos rentables. Las técnicas de fabricación para preparar abrasivos magnéticos requieren mucho tiempo y son complicadas, por lo que los abrasivos magnéticos existentes son muy costosos. El objetivo del presente estudio es desarrollar y explorar el uso de abrasivos magnéticos alternativos que sean rentables. En el presente trabajo, los abrasivos magnéticos se prepararon mezclando polvo ferromagnético, polvo abrasivo y aleación mecánica. Para comparar el rendimiento de los abrasivos magnéticos desarrollados, se prepararon otros dos tipos de abrasivos magnéticos utilizando el método de sinterización y el método de mezcla simple.

Magnetisch unterstützte Schleifverfahren (Magnetically Assisted Abrasive Finishing, MAAF) eignen sich hervorragend zur Erzielung hochwertiger Oberflächen auf metallischen und nichtmetallischen Oberflächen. Bei diesen Verfahren werden Schneidkräfte erzeugt, die durch ein Magnetfeld gesteuert werden, das sich zwischen den elektromagnetischen Polen und den magnetischen Schleifmitteln entwickelt. Trotz der bemerkenswerten Ergebnisse der MAAF-Prozesse ist das Haupthindernis für die kommerzielle Einführung dieser Technologie die Nichtverfügbarkeit von kostengünstigen magnetischen Schleifmitteln. Die Herstellungstechniken für magnetische Schleifmittel sind zeitaufwendig und kompliziert, weshalb die vorhandenen magnetischen Schleifmittel sehr kostspielig sind. Das Ziel der vorliegenden Studie ist die Entwicklung und Erforschung alternativer magnetischer Schleifmittel, die kostengünstig sind. In der vorliegenden Arbeit wurden magnetische Schleifmittel durch Mischen von ferromagnetischem Pulver, Schleifpulver und mechanischer Legierung hergestellt. Um die Leistung der entwickelten magnetischen Schleifmittel zu vergleichen, wurden zwei weitere Arten von magnetischen Schleifmitteln durch die Verwendung von Sinterverfahren und einfachen Mischverfahren hergestellt.

Die derzeit in der Industrie verwendeten Dämmstoffe sind umweltschädlich und verursachen auch Gesundheitsprobleme beim Menschen. Der Zweck dieser experimentellen Untersuchung war es, ein Isoliermaterial zu finden, das kostengünstig, effizient in der Isolierung, stark und dennoch leicht und umweltfreundlich ist und dessen Entsorgung keine Gesundheitsprobleme bei Lebewesen verursachen sollte. Als Dämmmaterial wurde eine Mischung aus Reisspreu und Gips ausgewählt. Die Experimente wurden durchgeführt, um zu analysieren, wie die bestmögliche Kombination dieser beiden Isoliermaterialien aussehen könnte, die eine bessere Wärmeleitfähigkeit und mechanische Festigkeit der Isolierung gewährleistet.

Le prototypage ou la fabrication de modèles est l'une des étapes importantes pour finaliser la conception d'un produit. Il aide à la conceptualisation d'une conception. Avant le début de la production complète, un prototype est généralement fabriqué et testé. Les procédés de RP, à savoir la stéréo-lithographie (SL), le frittage sélectif par laser (SLS), la modélisation par dépôt en fusion (FDM) et la fabrication d'objets stratifiés (LOM) sont décrits. Dans le processus de frittage sélectif par laser (SLS), une fine poudre polymère comme le polystyrène, le polycarbonate ou le polyamide, etc. (20 à 100 micromètres de diamètre) est étalée sur le substrat à l'aide d'un rouleau. Avant de lancer le balayage laser CO2 pour le frittage d'une tranche, la température de l'ensemble du lit est augmentée juste en dessous de son point de fusion par chauffage infrarouge afin de minimiser la distorsion thermique (curling) et de faciliter la fusion avec la couche précédente. Le laser est modulé de manière à ce que seuls les grains en contact direct avec le faisceau soient affectés. Une fois que le balayage laser a durci une tranche, le lit est abaissé et la chambre d'alimentation en poudre est relevée de manière à ce qu'une couverture de poudre puisse être étalée uniformément sur la zone de construction par un rouleau contre-rotatif.

Lo stampaggio a iniezione con assistenza di gas (GAIM) è stato sviluppato per risparmiare materiale, ridurre i tempi di ciclo e migliorare gli aspetti superficiali dei pezzi stampati a iniezione con pareti spesse. Controllare il gas e utilizzarlo nello stampaggio di materie plastiche è impossibile perché il gas viene bruciato ed esplode ad alta temperatura e pressione. Ma l'azoto, in quanto gas inattivo e disponibile in abbondanza nell'ambiente, lo rende concettualmente vivo. Controllare la qualità di un pezzo stampato con assistenza al gas è molto difficile, perché dipende dalla geometria del canale del gas e dallo spessore uniforme della parete. Questi possono essere controllati solo dopo il taglio della sezione trasversale e le parti in questione vengono scartate. In GAIM, il peso del pezzo è un criterio molto importante e ora dobbiamo stabilire una relazione con lo spessore della parete del pezzo. Lo studio, le prove, i risultati, l'analisi e il nostro esperimento GAIM forniscono una relazione proporzionale tra il peso dei pezzi e lo spessore delle pareti. Nel processo di produzione di componenti mediante stampaggio a iniezione di gas, si nota che la qualità e la resistenza dei pezzi sono sempre fonte di preoccupazione quando lo spessore delle pareti non è uniforme o non è controllato.

La prototipazione o modellazione è una delle fasi più importanti per finalizzare il design di un prodotto. Aiuta a concettualizzare il progetto. Prima di iniziare la produzione completa, un prototipo viene solitamente fabbricato e testato. Vengono descritti i processi di RP, ovvero la stereolitografia (SL), la sinterizzazione laser selettiva (SLS), la modellazione a deposizione fusa (FDM) e la produzione di oggetti laminati (LOM). Nel processo di sinterizzazione laser selettiva (SLS), la polvere polimerica fine come il polistirene, il policarbonato o la poliammide ecc. (diametro da 20 a 100 micrometri) viene sparsa sul substrato utilizzando un rullo. Prima di avviare la scansione laser a CO2 per la sinterizzazione di una fetta, la temperatura dell'intero letto viene aumentata appena al di sotto del punto di fusione mediante riscaldamento a infrarossi, al fine di ridurre al minimo la distorsione termica (arricciamento) e facilitare la fusione con lo strato precedente. Il laser viene modulato in modo tale da colpire solo i grani che sono a diretto contatto con il fascio. Una volta che la scansione laser polimerizza una fetta, il letto viene abbassato e la camera di alimentazione della polvere viene sollevata in modo che una copertura di polvere possa essere distribuita uniformemente sull'area di costruzione da un rullo controrotante.

El moldeo por inyección asistido por gas (GAIM) se ha desarrollado para ahorrar material, acortar los tiempos de ciclo y mejorar los aspectos superficiales de las piezas moldeadas por inyección de paredes gruesas. Controlar el gas y utilizarlo en el moldeo de plástico es imposible porque el gas se quema y explota a alta temperatura y presión. Para comprobar la calidad de las piezas moldeadas por inyección de gas es muy difícil, ya que depende de la geometría del canal de gas y del grosor uniforme de la pared. Esto sólo puede comprobarse tras el corte de la sección transversal y las piezas serán rechazadas. En GAIM, el peso de la pieza es un criterio muy importante y ahora necesitamos establecer una relación con el grosor de la pared de la pieza. El estudio GAIM, ensayos, resultados, análisis y nuestro experimento proporciona que el peso de la pieza tiene una relación proporcional con el espesor de la pared de la pieza. En el proceso de fabricación de componentes mediante moldeo por inyección de gas, se observa que la calidad y la resistencia de la pieza son siempre motivo de preocupación cuando su espesor de pared no es uniforme o no está controlado.

La creación de prototipos o modelos es uno de los pasos importantes para finalizar el diseño de un producto. Ayuda a conceptualizar un diseño. Antes de iniciar la producción completa, se suele fabricar y probar un prototipo. Se describen los procesos de RP, a saber, la estereolitografía (SL), el sinterizado selectivo por láser (SLS), el modelado por deposición fundida (FDM) y la fabricación de objetos laminados (LOM). En el proceso de sinterización selectiva por láser (SLS), se esparce polvo polimérico fino como poliestireno, policarbonato o poliamida, etc. (de 20 a 100 micrómetros de diámetro) sobre el sustrato utilizando un rodillo. Antes de iniciar el escaneado láser de CO2 para la sinterización de una rebanada, la temperatura de todo el lecho se eleva justo por debajo de su punto de fusión mediante calentamiento por infrarrojos para minimizar la distorsión térmica (curvatura) y facilitar la fusión con la capa anterior. El láser se modula de forma que sólo se vean afectados los granos que están en contacto directo con el haz. Una vez que el escaneado láser cura una rebanada, se baja el lecho y se eleva la cámara de alimentación de polvo, de forma que se pueda extender uniformemente una capa de polvo sobre el área de construcción mediante un rodillo contrarrotante.

Le moulage par injection assistée par gaz (GAIM) a été mis au point pour économiser des matériaux, réduire les temps de cycle et améliorer l'aspect de surface des pièces moulées par injection à parois épaisses. Il est impossible de contrôler le gaz et de l'utiliser dans le moulage des matières plastiques, car le gaz brûle et explose à haute température et à haute pression. Il est très difficile de vérifier la qualité d'une pièce moulée assistée par gaz, car elle dépend de la géométrie de son canal de gaz et de l'uniformité de l'épaisseur de sa paroi. Ces éléments ne peuvent être vérifiés qu'après la coupe transversale et ces pièces seront rejetées. Dans GAIM, le poids de la pièce est un critère très important et nous devons maintenant établir une relation avec l'épaisseur de la paroi de la pièce. L'étude GAIM, les essais, les résultats, l'analyse et notre expérience montrent que le poids de la pièce est proportionnellement lié à l'épaisseur de la paroi. Dans le processus de fabrication de composants par moulage par injection de gaz, on remarque que la qualité et la résistance des pièces sont toujours un sujet de préoccupation lorsque l'épaisseur de la paroi n'est pas uniforme ou incontrôlée.

Das gasunterstützte Spritzgießen (GAIM) wurde entwickelt, um Material zu sparen, die Zykluszeiten zu verkürzen und die Oberflächenaspekte von dickwandigen Spritzgussteilen zu verbessern. Gas zu kontrollieren und beim Kunststoffspritzgießen zu verwenden ist unmöglich, da Gas bei hohen Temperaturen und hohem Druck verbrennt und explodiert. Aber Stickstoff als inaktives Gas, das in der Umwelt reichlich vorhanden ist, macht es möglich, die Qualität von gasunterstützten Spritzgussteilen zu überprüfen, da sie von der Geometrie des Gaskanals und der gleichmäßigen Wandstärke abhängt. Diese können nur nach dem Querschnitt geprüft werden und diese Teile werden zurückgewiesen. Bei GAIM ist das Teilegewicht ein sehr wichtiges Kriterium, und jetzt müssen wir eine Beziehung zur Wandstärke des Teils herstellen. Die GAIM-Studie, die Versuche, die Ergebnisse, die Analysen und unser Experiment zeigen, dass das Teilegewicht proportional zur Wandstärke des Teils ist. Bei der Herstellung von Bauteilen durch Gasinjektionsspritzen wird festgestellt, dass die Qualität und Festigkeit der Teile immer dann ein Problem darstellt, wenn die Wandstärke nicht gleichmäßig oder unkontrolliert ist.

Das Prototyping oder der Modellbau ist einer der wichtigsten Schritte zur Fertigstellung eines Produktdesigns. Er hilft bei der Konzeptualisierung eines Entwurfs. Vor Beginn der eigentlichen Produktion wird in der Regel ein Prototyp hergestellt und getestet. Es werden die RP-Verfahren Stereolithografie (SL), Selektives Lasersintern (SLS), Fused Deposition Modelling (FDM) und Laminated Object Manufacturing (LOM) beschrieben. Beim selektiven Lasersintern (SLS) wird feines Polymerpulver wie Polystyrol, Polycarbonat oder Polyamid usw. (20 bis 100 Mikrometer Durchmesser) mit einer Walze auf dem Substrat verteilt. Vor dem Start des CO2-Laserscannens zum Sintern einer Scheibe wird die Temperatur des gesamten Bettes durch Infrarotheizung knapp unter den Schmelzpunkt angehoben, um die thermische Verformung (Curling) zu minimieren und das Verschmelzen mit der vorherigen Schicht zu erleichtern. Der Laser wird so moduliert, dass nur die Körner, die in direktem Kontakt mit dem Strahl stehen, beeinflusst werden. Sobald das Laserscanning eine Schicht ausgehärtet hat, wird das Bett abgesenkt und die Pulverzufuhrkammer angehoben, so dass eine gegenläufige Walze eine gleichmäßige Pulverschicht auf dem Bauplatz verteilen kann.

A criação de protótipos ou modelos é um dos passos importantes para finalizar o design de um produto. Ajuda na concetualização de um design. Antes do início da produção total, é normalmente fabricado e testado um protótipo. São descritos os processos de RP, nomeadamente a estéreo-litografia (SL), a sinterização selectiva por laser (SLS), a modelação por deposição fundida (FDM) e o fabrico de objectos laminados (LOM). No processo de sinterização selectiva por laser (SLS), um pó polimérico fino como o poliestireno, o policarbonato ou a poliamida, etc. (20 a 100 micrómetros de diâmetro) é espalhado no substrato utilizando um rolo. Antes de iniciar o varrimento laser de CO2 para sinterização de uma fatia, a temperatura de todo o leito é aumentada um pouco abaixo do seu ponto de fusão por aquecimento por infravermelhos, a fim de minimizar a distorção térmica (ondulação) e facilitar a fusão com a camada anterior. O laser é modulado de forma a que apenas os grãos, que estão em contacto direto com o feixe, sejam afectados. Uma vez que a varredura a laser cura uma fatia, a cama é baixada e a câmara de alimentação de pó é levantada para que uma cobertura de pó possa ser espalhada uniformemente sobre a área de construção por um rolo contra-rotativo.

A moldagem por injeção assistida por gás (GAIM) foi desenvolvida para poupar material, encurtar os tempos de ciclo e melhorar os aspectos superficiais das peças moldadas por injeção com paredes espessas. É impossível controlar o gás e utilizá-lo na moldagem de plásticos porque o gás queima e explode a alta temperatura e pressão. Verificar a qualidade da peça moldada com gás é muito difícil, porque depende da geometria do canal de gás e da espessura uniforme da parede. Estas só podem ser verificadas após o corte da secção transversal e essas peças serão rejeitadas. No GAIM, o peso da peça é um critério muito importante e agora precisamos de estabelecer uma relação com a espessura da parede da peça. O estudo GAIM, os ensaios, os resultados, a análise e a nossa experiência fornecem que o peso da peça tem uma relação proporcional com a espessura da parede da peça. No processo de fabrico de componentes através da moldagem por injeção de gás, verifica-se que a qualidade e a resistência da peça são sempre motivo de preocupação quando a espessura da parede não é uniforme ou não é controlada.